走进位于重庆市两江新区玉峰山镇的长安汽车数智工厂，一幅科技赋能环保的绿色画卷徐徐展开：26万平方米的厂房屋顶与停车场上，连片光伏板在阳光下整齐排列、熠熠生辉，将源源不断的光能转化为生产动能；生产车间内，“无废”工艺平稳运转，处理后的废水清澈透亮，循环穿梭于各生产环节；在焊接、涂装等以往易产生刺鼻气味的工序区域，如今空气清新，几乎闻不到异味。

作为汽车制造业绿色转型的标杆项目，这座以“智能低碳制造标杆”为核心目标的工厂，正通过光伏全覆盖、全链条减碳、资源循环利用等一系列技术革新与模式创新，书写着传统制造业向绿色低碳转型的崭新篇章。

汽车制造业作为高耗能、高排放行业之一，随着“双碳”战略深入推进，绿色转型已成为行业高质量发展的必然选择。长安数智工厂主动扛起企业环保责任，以全链条绿色制造体系为核心支撑，从能源供给结构优化到生产工艺革新，从资源循环利用到污染物精准管控，全方位构建覆盖生产全流程的低碳解决方案，为汽车行业绿色转型提供了可复制、可推广的实践路径。

能源供给端的革新是工厂减碳的首要突破口。为摆脱对传统化石能源的依赖，工厂创新采用合同能源管理模式，充分挖掘厂房屋顶、停车场等闲置空间的光伏开发潜力，打造分布式“绿色发电站”。2024年6月，总装机容量36MW的光伏电站实现全容量并网发电，年发电量超2500万度，可稳定满足工厂19%的生产用电需求。经测算，此光伏项目每年可减少二氧化碳排放约2.3万吨，相当于植树造林12.7万棵，为工厂构建起清洁低碳的能源供给体系奠定了坚实基础。

核心生产环节的工艺革新，是工厂实现节能降碳的关键抓手。在冲压车间，PLS仿真技术的深度应用实现了生产调试的精准化，单车型调试时间缩短25%，不仅大幅提升了生产效率，更有效减少了调试过程中的能源消耗与物料浪费；焊接线采用伺服压机精准控耗技术，可根据生产工况实时调整能源输入，避免无效能耗；涂装车间创新应用智能烘烤和循环风技术，通过精准控制烘烤温度与风量，降低能源损耗的同时提升了涂装质量。

同时，工厂还加大余热回收利用力度，将涂装烘炉、压铸熔化炉产生的烟气余热通过换热技术回收，用于加热生产所需的工艺热水，全年可节约燃气37.5万立方米；一级能效机房搭配变频自控技术，实现了空调、通风系统的智能节能运行，每年额外节电157.5万度。一系列工艺革新的叠加效应，推动工厂核心生产环节能耗大幅下降，减碳成效显著。

资源循环利用体系的构建，让“无废工厂”的理念在长安数智工厂从构想变为现实。在物料回收利用方面，冲压车间产生的废料实现100%回收再利用，经专业处理后重新投入生产环节，减少了原生资源的消耗；铸造环节产生的铝合金废料回收率超93%，通过再生处理后性能达到原生材料标准，实现了资源的循环增值。在水资源利用方面，工厂搭建起完善的中水回用系统，生产废水经预处理、深度处理后，水质达到生产回用标准，广泛用于涂装纯水制备、循环冷却等环节，每年可减排废水约19万吨，水资源重复利用率大幅提升。

在污染物精准管控方面，工厂坚持“源头减排、过程管控、末端治理”的全流程治理思路，大幅降低污染物排放强度。在涂装环节，以环保型水性涂料全面替代传统油性涂料，从源头减少VOCs（挥发性有机化合物）的产生；配套采用“干式纸盒吸附+沸石转轮吸附+三室RTO焚烧炉”的组合式废气处理工艺，对生产过程中产生的废气进行高效净化处理，废气处理效率高达98%，排放浓度稳定控制在10mg/m³以下，远优于国家相关排放标准，全年可减排VOCs超53吨，有效守护了区域空气质量。

“绿色投入不是成本负担，而是企业的核心竞争力。”长安数智工厂相关负责人表示，通过能源结构调整、生产工艺革新、资源循环利用等一系列绿色举措，工厂不仅实现了约22%的降碳比例，更推动制造效率提升20%，制造链全口径成本降低20%，真正实现了环境保护与经济效益的协同发展、双向共赢。

如今，长安数智工厂的绿色实践已形成涵盖能源供给、生产工艺、资源循环、污染物治理的全链条解决方案，多项核心技术处于行业领先地位。这座智能低碳工厂的成功运营，不仅彻底刷新了人们对汽车制造业“高污染、高能耗”的固有认知，更为传统制造业绿色转型提供了宝贵的实践样本。未来，长安汽车将持续深化绿色制造理念，推动更多绿色技术、绿色模式的创新与应用，为推动汽车产业乃至整个制造业的绿色低碳发展注入强劲动力。